Los tubos de titanio acabados en caliente comienzan con un lingote calentado a una temperatura de entre 850 °C y 950 °C. A esa temperatura, el titanio se ablanda lo suficiente como para ser extruido o perforado en una carcasa hueca. Debido a que el metal se mantiene por encima de su punto de recristalización durante todo el proceso, no se acumulan tensiones internas. El resultado es un tubo con una estructura de grano grueso y relajado y una superficie cubierta por una capa de óxido oscuro. Si bien se puede eliminar esa capa con un baño de decapado rápido, la superficie nunca luce tan bien como la de un producto acabado en frío. El control dimensional también es menos preciso: el espesor de la pared suele variar en aproximadamente ±10 %. Esto es perfectamente aceptable para tuberías de titanio de pared gruesa que transportan productos químicos corrosivos o agua de mar, donde la prioridad es la contención de la presión y el costo por metro. El titanio sin costura extruido en caliente admite paredes más gruesas y diámetros mayores, a menudo especificados para componentes estructurales y tuberías industriales de alta presión.

Los tubos de titanio acabados en frío van un paso más allá. Tomamos ese tubo hueco acabado en caliente, lo dejamos enfriar y luego lo pasamos por un laminador Pilger o un banco de estirado a temperatura ambiente. Aquí es donde el proceso se vuelve costoso pero preciso. El trabajo en frío alarga y endurece los granos. Luego lo recocemos en un horno de vacío para restaurar la ductilidad, y repetimos el ciclo tantas veces como lo requiera el espesor final de la pared. Un tubo de 6 mm con una pared de 0.5 mm generalmente necesita tres pasadas de laminación en frío con dos recocidos intermedios. Tolerancias de hasta ±0.05 mm, una superficie lisa y brillante, y mayor resistencia a la tracción. Los procesos de estirado en frío pueden lograr un acabado superficial superior, tolerancias más pequeñas y mejores propiedades mecánicas.